Nachfolgend finden Sie Informationen über Korrosion, Mechanismen sowie kurze Beschreibungen häufiger, seltener und exotischer Korrosionsarten.
Etwa 4 % des Bruttosozialproduktes eines westlichen Industriestaates wird durch Korrosion vernichtet, etwa 25 % davon könnte durch Anwendung des vorhandenen Wissens vermieden werden.
Auflösung der oxidischen Schutzschicht nichtrostender bzw. schichtbildender Werkstoffe durch ein korrosives Medium, welches die jetzt frei liegende Werkstoffoberfläche ungehindert angreifen kann.
Siehe unter mikrobiologisch induzierte Korrosion.
Siehe unter Schichtkorrosion
Chemische Korrosion ist eine direkte chemische Reaktion zwischen metallischen Werkstoffen und heißen und/oder aggressiven Gasen. Beispiele sind Verzunderungen bei Verbrennungsprozessen und die Bildung von Anlauffarben nach dem Schweißen.
Ermüdungsbruch, tritt auch unter nicht korrosiven Bedingungen auf. Dauerbrüche treten hauptsächlich an rotieren Teilen wie Wellen auf, die starken Schwingungen und Vibrationen ausgesetzt sind. Zuerst bildet sich ein Anriß, der von winzigen Rissen, Scharten, Einschlüssen oder scharfen Kanten ausgeht. Von diesem Anriß aus wächst der Riß, es entsteht eine meist halbkreisförmige Struktur, die sogenannten Rastlinien. Der noch vorhandene Querschnitt des Werkstückes verringert sich ständig, man erhält schließlich einen Gewaltbruch. Die Bruchfläche mit den Rastlinien ist relativ glatt, während die Rest- oder Gewaltbruchzone eine rauhe, zerklüftete Struktur aufweist. Ein korrosives Umgebungsmedium beschleunigt den Vorgang enorm.
Häufigste Korrosionsart, die Oberfläche des Werkstückes wird mehr oder minder gleichmäßig korrodiert. Durch Kenntnis der Korrosionsgeschwindigkeit läßt sich die Lebensdauer des betreffenden Teil relativ gut abschätzen.
Fast alle Korrosionsvorgänge sind elektrochemischer Natur, ihr Mechanismus entspricht einem galvanischen Element. Gelöste Ionen sorgen für die elektrische Leitfähigkeit. Beispielsweise entstehen in wäßrigen Lösungen auf der Oberfläche von Eisen anodische und kathodische Zonen. Elektronen fließen von den Anoden zu den Kathoden, gleichzeitig gehen an den Anoden Eisenionen in Lösung. Als Gegenreaktion entstehen an den Kathoden Hydroxidionen oder molekularer Wasserstoff. Siehe auch unter Wasserstoff- und "Sauerstoffkorrosion.
Relativ seltene, wenig erforschte selektive Korrosionsart bei Kupfer-Aluminium-Legierungen (Aluminiumbronzen). Kupfer und Aluminium gehen zunächst gemeinsam in Lösung, das edlere Kupfer scheidet sich wieder an der korrodierten Oberfläche ab und bildet eine schwammige Struktur. Entaluminierung kann u.a. von sauren und chloridhaltigen Lösungen sowie natürlichem Meerwasser ausgelöst werden.
Seltene selektive Korrosionsart bei Kupfer-Nickel-Legierungen. Das Nickel löst sich, während das Kupfer in schwammartiger Struktur zurückbleibt. Entnickelung kann beispielsweise in heißen Kühlwässern unter stagnierenden Bedingungen auftreten.
Sehr seltene, fast unbekannte selektive Korrosionsart. Bei Siliciumbronzen in heißem, saurem Dampf wurde ein selektives Herauslösen des Siliciums beobachtet.
Häufig auftretende, selektive Korrosionsart von Kupfer-Zink-Legierungen bzw. Messing. Beide Gefügebetandteile gehen zunächst in Lösung, das edlere Kupfer scheidet sich jedoch wieder ab und bildet einen schwammartigen, porösen Niederschlag. Betroffen sind Sorten, die über 15 % Zink enthalten. Entzinkung entsteht häufig in chloridhaltigen Lösung, z.B. in Meerwasser, aber auch im Bereich von Hausinstallationen. Zahlreiche Faktoren wie geringe Ablagerungen, rissige und poröse Deckschichten und mangelnder Sauerstoffzutritt begünstigen die Entstehung einer Entzinkung.
Sehr seltene, bei gegossenen Kupfer-Zinn-Legierungen (Zinnbronzen) beobachtete Korrosionsart, bei der das enthaltene Zinn in Lösung geht. Dieser Mechanismus wurde in heißen chloridhaltigen Lösungen und Dampf beobachtet.
Erosionskorrosion (Strömungskorrosion) wird durch hohe Strömungsgeschwindigkeiten, starke Turbulenzen und Strömungswirbel ausgelöst. Grundsätzlich kann diese Korrosionsart durch jede Flüssigkeit ausgelöst werden, jeder metallische Werkstoff kann davon betroffen sein. Materialien mit weicher Matrix sind besonders anfällig. Ausgangspunkte sind Strömungshindernisse wie Scharten und Einschlüsse auf der Werkstoffoberfläche. Die geschädigte Werkstoffoberfläche weist meistens eine dünenförmige Struktur auf, in der Regel findet man dort keine Korrosionsprodukte. Besonders starke Auslöser der Erosionskorrosion sind hochkonzentrierte, gering dissoziierte Säuren wie Schwefelsäure, Oleum und Flußsäure, die im Ruhezustand nur gering korrosiv wirken. Bei hochlegierten, nichtrostenden Stählen wird durch die hohe Strömungsgeschwindigkeit das Gleichgewicht zwischen Auflösung und Nachbildung der Passivschicht gestört. Stellen, wo sich die gelöste Schicht nicht mehr rechtzeitig nachbildet, sind jetzt dem Angriff des einwirkenden Mediums schutzlos ausgeliefert. Mitgeführte Feststoffe oder gleichzeitig einwirkende Kavitation kann den Angriff rasant steigern. Erosionskorrosion wird häufig mit Verschleiß verwechselt oder durcheinandergebracht, ist jedoch ein rein chemischer Vorgang.
Diese Korrosionsart wird auch Sprengungs- und Oleumkorrosion genannt. Wird Grauguß in Oleum eingesetzt, dringt Schwefeltrioxid über die Graphitlamellen des Gußeisens in das Gefüge ein und reagiert mit dem Silicit. Die entstehenden, voluminösen Korrosionsprodukte bewirken beträchtliche Spannungen im Gefüge, die sich nach einiger Zeit explosionsartig entladen.
Flüssige und geschmolzene Metalle wie Quecksilber, Natrium, Zink oder die niedrig schmelzenden Woodlegierungen können äußerst korrosiv wirken. Sie können Legierungsbestandteile des Behälterwerkstoffes herauslösen oder mit dem Werkstoff selbst Legierungen bilden, in strömendem Zustand wirken sie z.T. außerordentlich erosiv. Höher gekohlte und warmfeste Materialien sind widerstandsfähiger. Unter ungünstigen Umständen können Flüssigmetalle auch interkristalline Korrosion auslösen und Spannungsrisse verursachen.
Siehe Kavitationskorrosion.
Selektive Korrosionsart, die Werkstoff betrifft, welche in ihrem Gefüge freien Graphit enthalten. Am häufigsten ist Grauguß betroffen. Graphitierung entsteht meistens bei schwach sauren pH-Werten zwischen 4 und 5,5 sowie unter anaeroben Bedingungen. Die metallischen (ferritische und perlitische) Gefügeanteile lösen sich anodisch auf, die als Kathode wirkenden Graphitlamellen bleiben als weiches, schwammartiges Gerüst zurück. Deshalb wird die Graphitierung auch als Spongiose (vom lateinischen Spongus = Schwamm) bezeichnet. Obwohl diese Korrosionsart seit weit über 100 Jahren bekannt ist, konnte der Mechanismus bis heute noch nicht völlig geklärt werden.
Bei dieser Korrosionsart werden die Korngrenzen bzw. korngrenzennahe Bereiche des metallischen Gefüges selektiv herausgelöst. Meistens sind nichtrostende austenitische Chrom-Nickel- und Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle mit Kohlenstoffgehalten über 0,03 % betroffen. Durch Schweißungen oder sonstige Wärmeeinbringungen entstehen im Bereich der Korngrenzen Chromcarbide, weshalb der korngrenzennahe Bereich an Chrom verarmt. Besonders schnell verläuft dieser Vorgang bei Temperaturen um 475°C sowie zwischen 600 und 850°C. Ein später angreifendes Angriffsmedium löst die chromverarmten Bereiche, im Extremfall zerfällt das gesamte Gefüge in einzelne Körner. Ein besonders starker Auslöser der interkristallinen Korrosion ist die Salpetersäure. Durch Einsatz niedriggekohlter Edelstähle mit maximal 0,03% Kohlenstoff wie z.B. 1.4404 oder stabilisierter Materialien läßt sich diese Korrosionsart praktisch unterbinden. Der Werkstoff 1.4571 z.B. enthält Titan als Stabilisierungselement, welches im Vergleich mit Chrom eine höhere chemische Affinität zum Kohlenstoff hat. Beim Schweißen bilden sich Titancarbide, die Entstehung der Chromcarbide wird somit unterdrückt.
Kavitation, ein rein physikalischer Vorgang, tritt vor allem bei Kreiselpumpen, Turbinen, Rührwerken und Schiffspropellern auf. Ein Unterschreiten des Dampfdruckes der Flüssigkeit, bedingt durch hohe Strömungsgeschwindigkeit, Turbulenzen oder Strömungsablösung, führt zu sofortigen Verdampfung der Flüssigkeit. Unmittelbar danach, wenn der statische Druck der Flüssigkeit ihren Dampfdruck wieder überschreitet, fallen die gerade entstandenen Gasblasen wieder zusammen. Die implodierenden Gasblasen bewirken extreme Druckschwankungen, im Mikrobereich sind bis 100.000 bar möglich. Dadurch wird die Werkstoffoberfläche mechanisch zerrüttet. Ein typisches Schadensbild sind Anhäufungen kleiner, nadelstichartiger Löcher auf der Werkstoffoberfläche, ein fortgeschrittener Angriff zeichnet sich durch ein schwammartiges Gerüst aus.
Ein gleichzeitig wirkender korrosiver Angriff kann einen rasanten Anstieg des Materialverlustes bewirken, man spricht jetzt von Kavitationskorrosion.
Ein Sonderfall ist die Pseudo- oder Gaskavitation; hier stammen die Gasblasen nicht von der Flüssigkeit, sondern von darin gelösten Gasen. Gaskavitation macht sich, wie echte Kavitation, durch laute Geräusche bemerkbar, die an Kieselsteine in einem Betonmischer erinnern. Das Ausmaß der Schäden ist jedoch geringer.
Auch hochkorrosionsbeständige keramische Produkte wie Carbide und Metalloxide besitzen keine universelle Korrosionsbeständigkeit. Zirkonoxid und Aluminiumoxide reagieren empfindlich gegen Fluoride, Flußsäure und starke Laugen sowie ein paar andere wäßrige Medien. Sogar hochreines Siliciumcarbid, der Werkstoff mit der universellsten Beständigkeit, ist nicht in allen wäßrigen Medien beständig. Beim chemischen Angriff auf keramische Werkstoffe wird zunächst die Oberfläche "aufgeweicht". Ist das Werkstück hohen Strömungsgeschwindigkeiten ausgesetzt, wird die aufgeweichte Schicht ständig weggespült, die Angriffsgeschwindigkeit vervielfacht sich. Das Ergebnis ist häufig eine starke, schnell verlaufende Erosionskorrosion.
Angriff auf die Korngrenzen metallischer Werkstoffe, meistens durch Säuren ausgelöst. Dabei werden in den Korngrenzen abgelagerte Verunreinigungen wie Sulfide und Phosphide sowie oxidische und silicatische Schlacken herausgelöst. Betroffen sind in der Regel Gußwerkstoffe mit grober Gefügestruktur. Häufig kommt der Angriff nach einem gewissen Abtrag zum Stillstand. Im schlimmsten Fall löst die Korngrenzenkorrosion jedoch eine interkristalline Korrosion aus.
Beim metallographischen Ätzen wird durch geeignete Beizsäuren bewußt eine Korngrenzenkorrosion ausgelöst, um die Gefügestruktur des zu untersuchenden Werkstoffs sichbar zu machen.
Korrosion ist eine chemische Reaktion an der Phasengrenze zwischen der Werkstoffoberfläche und dem umgebenen Fluid. Dies führt zu einer meßbaren Veränderung des Werkstoffes bis hin zu seiner völligen Zerstörung. In den allermeisten Fällen handelt es sich um elektrochemische Vorgänge (siehe "elektrochemische Korrosion"). Wesentlich seltener sind direkte chemische Angriffe, z.B. Oxidationsvorgänge durch heiße Gase.
Berühren sich zwei unterschiedliche metallische Werkstoffe und liegt ein Elektrolyt vor - ein Feuchtigkeitsfilm genügt - wirkt der edlere Werkstoff als Kathode und führt zu einer anodischen Auflösung des Unedleren. Beispielsweise können Edelstahlschrauben bei Stahl- und Aluminiumteilen eine starke Korrosion der Gewinde bewirken.
Ein äußerst seltener und exotischer Fall wurde als "umgekehrte Kontaktkorrosion" geschildert. Hier hat man bei einem Bauteil aus Stahl einen Zahlenabdruck in Spiegelschrift entdeckt, der von einer erhaben aufgebrachten Zahl eines gegenüber anliegenden metallischen Werkstückes herstammte.
Wie alle metallischen Werkstoffe können auch alle Kunststoffe und Kautschuksorten korrodieren, nur die Schadensmechanismen unterscheiden sich. Kunststoffe können aufquellen, verspröden, sich verfärben, Eindiffusionen erleiden, Blasen bilden, Depolymerisieren, sich auflösen und eine Art Spannungsrißkorrosion erleiden. Sogar das fast universell beständige PTFE (Teflon) ist davon betroffen.
Bei Lochkorrosion, auch Lochfraß genannt, handelt es sich um eine örtliche begrenzte Zerstörung der (oxidischen) Schutzschicht schichtbildender (passiver) Werkstoffe. Nach Ablauf einer von zahlreichen Faktoren abhängigen Inkubationszeit bilden sich Korrosionskeime. Von diesen ausgehend entstehen nadel-, krater- oder kavernenartige Löcher, die relativ schnell in die Tiefe wachsen. Der Schaden wird meistens erst nach erfolgtem Wanddurchbruch bemerkt.
Die meisten Schäden werden durch Anwesenheit von Chloriden ausgelöst, betroffen sind alle Werkstoffe, die eine Passivschicht bilden.
Seltene Sonderform einer interkristallinen Korrosion neben Schweißnähten stabilisierter Edelstähle. Entlang der Schmelzlinie bildet sich eine schmale, messerschnittartige, selektiv angegriffene Zone, was auf eine Anreicherung von Carbiden zurückzuführen ist. Messerlinienkorrosion kann z.B. von oxidierend wirkenden Säuren ausgelöst werden.
Auch Biokorrosion genannte Korrosion, die durch direkten Eingriff oder Stoffwechselprodukte von Mikroorganismen ausgelöst wird. Jede sogenannte "klassische" Korrosionsart kann durch Mikroben ausgelöst werden. Bei schätzungsweise 20% aller weltweit auftretenden Korrosionsschäden sind Mikroorganismen beteiligt.
In fast allen Fällen bilden auf festen Oberflächen seßhaft werdende Algen, Pilze und Bakterien stabile Biofilme. Ihre Stoffwechselprodukte (Schwefelwasserstoff, Schwefelsäure, Salpetersäure u.v.a.) lösen dann die verschiedensten Korrosionsarten aus. Viele Zusammenhänge sind noch unerforscht.
Bildung einer meistens oxidischen, stabilen Schicht auf Werkstoffoberflächen, die den darunterliegenden Grundwerkstoff vor einem weiteren chemischen Angriff schützen.
Eisen bildet ab einem Anteil von ca. 12 bis 13% Chrom eine stabile, zum größten Teil aus Chromoxid bestehend Schicht aus. Darauf beruht die Beständigkeit nichtrostender Stähle. Auch bei fast allen anderen beständigen Werkstoffen beruht die Korrosionsbeständigkeit auf diesem Mechanismus. Für die ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit des unedlen Titans ist beispielsweise die Bildung einer sehr dichten und stabilen Schicht aus Titanoxiden verantwortlich. Die gegenüber Kupfer deutlich bessere Beständigkeit der Kupfer-Aluminium-Legierungen stammt von einer stabilen Schicht aus Aluminiumoxid.
Bei der Reibkorrosion entstehende Korrosionsprodukte. Siehe Reibkorrosion.
Reibkorrosion, auch Passungsrost und Reiboxidation genannt, ist eine Art Schwingungsverschleiß an Kontakt- und Paßflächen. Schwingungen, feinste Vibrationen, Schlupf und lose Passungen führen durch Kombination von mechanischen Verschleiß und Wechselbeanspruchung zu einer hohen mechanischen Oberflächenbelastung. Die Werkstoffoberfläche wird zerrüttet und aktiviert, es kommt zur Reaktion mit dem Umgebungsmedium (Luft, Schmiermitteln, Wasser, etc.).
Daneben wird die Bildung von Mikrorissen begünstigt, wodurch die Dauerschwingfestigkeit des Werkstoffes stark reduziert wird. Als Folge kann es daher zum Auftreten eines "Dauerbruches" kommen.
Rotbraune poröse Schicht aus zwei- und dreiwertigen Eisenoxiden und Eisenhydroxiden. Rost entsteht durch Einwirken von Sauerstoff mit Wasser, wäßrigen Lösungen oder Feuchtigkeit auf Eisen und unlegierte Stähle. Die entstehenden porösen, unstabilen und voluminösen Schichten bieten jedoch keinen Schutz der darunter liegenden Werkstoffoberfläche.
Bei nichtrostenden austenitischen Stählen in Reinstwasser kann kollodial verteilter Rost auftreten, der sich durch den Angriff des aggressiven Wassers auf Schwachstellen des Gefüges bildet.
In Salzschmelzen auf der Basis eutektischer Gemische von Nitrit und Nitrat beginnen unlegierte Stähle ab ca. 480°C merklich
zu korrodieren. Spätestens bei 550°C schreitet die Korrosion schnell voran. Typische Merkmale sind Mulden, ungleichmäßige Abtragungen und das Fehlen von Korrosionsprodukten. Durch Einsatz höher gekohlter, warmfester Werkstoffe oder nichtrostender Stähle läßt sich diese Korrosion verringern.
Weitaus aggressiver sind Mischungen von Chloriden, hier sollte die Werkstoffwahl durch entsprechende Versuche untermauert werden.
Schichtkorrosion, auch Blätterteigkorrosion genannt, ist eine selektive Korrosionsart, die unter bestimmten Umständen bei Aluminiumlegierungen der Gruppen AlZnMg sowie AlZnMgCu auftritt.
Von Guß dieser Werkstoffe herkommende Seigerungen werden durch die Umformvorgänge Walzen und Strangpressen parallel zur Oberfläche ausgerichtet. Korrosive Umgebungsmedien bewirken einen von den Schnittkanten der betroffenen Bauteile beginnenden Angriff.
Im Laufe der Zeit entstehende großvolumige Korrosionsprodukte führen schließlich zum Aufblättern des darüber liegenden Metalls.
Eisen bzw. unlegierte Stähle bilden in heißem, sauerstoffhaltigem Wasser ab 120°C anstelle des üblichen Rostes eine Schicht aus Magnetit (Fe3O4). Diese Schicht ist relativ stabil und bewirkt eine Verringerung des chemischen Angriffes. Alkalische pH-Werte beschleunigen den Vorgang und wirken stabilisierend.
Schwingungsrißkorrosion kann bei allen metallischen Werkstoffen auftreten, der Mechanismus ähnelt der Spannungsrißkorrosion. Der Angriff erfordert keinen spezifischen Elektrolyten, bereits Wasser, Feuchtigkeit oder aggressive Luft genügt. Durch die Schwingungsbelastung werden Extrusionen und Intrusionen gebildet, es entstehen tiefe Anrisse mit hoher Versetzungsdichte an der Rißspitze. Die fortgesetzte anodische Auflösung der aktiven Gleitebenen bewirkt schließlich einen Bruch. Das Bruchbild ist fast immer transkristallin.
Eine Besonderheit der Schwingungsrißkorrosion ist der "Dauerbruch".
Selektive Korrosion kann bei allen metallischen Werkstoffen auftreten, deren Gefüge aus inhomogenen Kristalliten besteht. Ein Gefügebestandteil löst sich anodisch auf, ein weiterer wirkt als Kathode.
Siehe auch Graphitierung, Entaluminierung, Entnickelung, Entsilicierung, Entzinnung, Entzinkung und Schichtkorrosion.
Alle Werkstoffe, die oxidische Schutzschichten bilden, können von Spaltkorrosion betroffen werden. In Spalten und Toträumen befindliches wäßriges Medium reagiert mit der Werkstoffoberfläche und verarmt an Sauerstoff. Entstehende Korrosionsprodukte hydrolysieren, der pH-Wert fällt und Anionen wie Chlorid-Ionen können einwandern. Die oxidische Schutzschicht kann nicht mehr aufrecht erhalten werden, was zu einer starken Korrosion im Spalt führt. Spaltkorrosion bildet sich gerne unter Dichtungen, an Schraubengewinden und zwischen Wellen und Schutzhülsen. Neben Aufrauhungen können auch cm-tiefe Abtragungen entstehen.
Eine äußerst exotische Beobachtung ist die vorgetäuschte Spaltkorrosion. Bei Werkstoffen, die äußerst empfindlich auf Flußsäure und Fluoride reagieren, hat man nach längerer Betriebszeit unter PTFE-haltigen Flachdichtungen leichte Aufrauhungen entdeckt. Sie wurden auf eine Abspaltung kleinster Anteile Fluorid-Ionen zurückgeführt.
Spannungsrißkorrosion bzw. SPRK tritt nur dann auf, wenn das Werkstück oder Bauteil Zugspannungen enthält, der verwendete Werkstoff eine gewisse SPRK-Empfindlichkeit besitzt und ein spezifisches Medium einwirkt. Nach Ablauf einer Inkubationszeit bilden sich (nicht mit blosem Auge sichtbare) Anrisse, aus denen sichtbare Risse entstehen. Diese breiten sich senkrecht zur Richtung der Zugspannungen aus, ihr Verlauf ist sowohl transkristallin als auch interkristallin. Der Schaden wird meistens erst nach Auftreten eines Wanddurchbruches bemerkt.
Besonders anfällig gegen SPRK sind austenitische Chrom-Nickel-Stähle und Kupfer-Zink-Legierungen (Messing). Bei ersteren lösen besonders Chloride und starke Laugen SPRK aus, bei letzteren Ammoniak und Ammoniumsalze.
Gleichartige Gußwerkstoffe sind deutlich widerstandsfähiger als die entsprechenden Walz- und Schmiedematerialien.
Siehe Graphitierung.
Strenggenommen gibt es keine Stillstandskorrosion, jedoch beschleunigen sich bestimmte Korrosionsarten in ruhenden Medien. Unlegierte Stähle bilden in sauerstoffreichen wäßrigen Medien nichtschützende, voluminöse Korrosionsprodukte, ihre zunehmende Konzentration kann ein Aufschaukeln der Korrosionsgeschwindigkeit bewirken. Auch die Lochkorrosion tritt in ruhenden Medien weitaus schneller auf als in schnell strömenden Flüssigkeiten.
In elektrochemischen Anlagen fließt ein Teil (Streuströme) des eingesetzten Gleichstrom durch die Zulauf- und Ablaufleitungen. An "geerdeten" Stellen, wo diese Ströme abfließen, können an metallischen Komponenten starke anodische Auflösungserscheinungen auftreten. In Nachbarschaft von Bahnlinien und Hochspannungsleitungen befindliche erdverlegte metallische Leitungen können durch Streuströme ebenfalls geschädigt werden.
Tropfenschlagkorrosion wird durch mit hoher Geschwindigkeit auf die Werkstoffoberfläche aufprallende Flüssigkeitstropfen verursacht, die sich wie auftreffende Feststoffteilchen auswirken. Es bilden sich haarscharfe Löcher, ihr Grund ist glatt und belagfrei. Sie tritt normalerweise bei schnellströmenden, flüssigkeitsbeladenen Gasen auf.
Sehr seltene Korrosionsart, die bei gewalzten und geschmiedeten Werkstoffen in hochkonzentrierter Salpetersäure auftreten kann. Es bilden sich wabenförmige, wanddurchdringende Tunnels, die sich jedoch nur in "Bearbeitungsrichtung" entlang der Korngrenzen ausbreiten.
Durch bestimmte chemische Reaktionen gebildeter atomarer Wasserstoff dringt in das Gefüge metallischer Werkstoffe ein, wo er an Gitterstörstellen wieder zu molekularem Wasserstoff rekombiniert und dort verbleibt. Die dadurch verbundene Druckerhöhung führt zu inneren Spannungen und zu einer Versprödung des Werkstoffes, ohne daß dadurch eine Erhöhung der Festigkeit eintritt. Das Endergebnis ist schließlich die Entstehung von Rissen, welche sich von innen nach außen ausbreiten.
Titan ist relativ empfindlich gegen diese Korrosionsart, neben einer starken Versprödung entsteht an der Oberfläche eine abgegrenzte, dunkelgraue Schicht aus Titanhydrid.
Wasserstoffkorrosion ist die Korrosion eines metallischen Werkstoffes unter Entwicklung von Wasserstoff, wobei das Metall als Ionen in Lösung geht. Diese Korrosionsart wird meistens durch Säuren oder saure Lösungen ausgelöst.
Sauerstoffkorrosion ist die Korrosion eines metallischen Werkstoffes unter Einwirkung bzw. Verbrauch von Sauerstoff. Dieser Mechanismus läuft vornehmlich in alkalischen und neutralen Lösungen.
Das typische Beispiel ist das Rosten von Eisen.
Beide Begriffe sind allerdings veraltet.
Weißrost, eine lockere, poröse Schicht aus Zinkoxiden, entsteht durch zu frühe Benetzung verzinkter Bauteile mit Wasser (Feuchtigkeit, Schwitzwasser, Regen, Nebel) oder durch falsche Lagerung in feuchter und schlecht belüfteter Umgebung.
Im Gegensatz zu den hell- und dunkelgrauen Schichten, die hauptsächlich aus Zinkcarbonaten (Zinkpatina) bestehen, bietet Weißrost keinen Schutz vor korrosiven Einflüssen.